浙江至德鋼業有限公司在不銹鋼U型管生產中的不銹鋼彎管機已被普遍采用?，F有的不銹鋼彎管機，大部分都是中速(≤780支/時)、單工位半自動機，彎出的不銹鋼U型換熱管靠自重直接落料于退火爐人口處傳送帶上，在自由狀態下被傳送進退火爐退火。此類彎管機彎出的不銹鋼換熱管，由于換熱管在落料時尚未完全固化，其在落料過程中撞擊于退火爐傳送帶上，易發生形變;同時，由于退火時玻管的不固定性，使在降溫過程中，由于玻管壁厚的不均勻性(玻管彎曲部分的內外壁厚度相差可達2-3倍)及無法嚴格符合退火工藝要求，玻管在退火時，因彎曲部分內外壁升降溫的速度不一致，玻管因內應力交替變化，經退火爐后，產生收口或扭曲變形。由此，不銹鋼彎管成型后的一致性不易保證，這對后道工序的生產和產品質量將產生影響，特別是對大批量、機械化生產的影響就更大，它將大大影響產品的合格率及產品的一致性。對此，我們采用不銹鋼彎管后夾持退火的新工藝，并在全自動高速彎管機中得以應用，取得了極好的效果，成功地推出了多臺這類型號的全自動不銹鋼彎管機。

 在我們的高速不銹鋼彎管機中，采用多工位彎管成型機械手，加固定式合模與獨立吹氣成型系統，可以有效地解決單工位對速度提高的瓶頸限制，很容易地把彎管機的生產速率提高至1500支/時或更高。由于機器速度較快，一個成品管的不銹鋼彎管周期只有2.4秒，成品管退火時，因為剛彎好的管子處于高溫狀態，若完全按常規的退火理論計算，退火總時間約需7分鐘。這勢必使得機器的退火裝置過于龐大，這將對設備的制造、安裝、使用帶來許多麻煩，增加了設備的復雜程度，提高了設備造價。經過理論設計與多次實驗驗證，我們最終得出了一套基本解決問題的方法，可以較好的滿足需要。不銹鋼彎管由加熱系統加熱至熔融狀態后，經折彎、吹氣、定型等工序，再送人退火爐中，在這整個過程中玻管彎管處的溫度一直保持很高，處于玻管的轉換溫度之上，如果這段時問內玻管溫度變化適當，也可看成是處于退火的保溫狀態，這樣，退火爐中相應的保溫時間就可以縮短。由于我們采用了使成形的不銹鋼換熱管在退火爐中被夾持定型的工藝，使成型不銹鋼彎管在短時間內經較高的溫度也不易變形，因而可使退火爐高溫保溫區的溫度相應提高，按照退火理論，提高退火的保溫溢度，使玻璃的粘度小些，分子容易徙動，消除應力的時間可以縮短一些，從而使不銹鋼彎管經高溫保溫區的時間縮短。但此溫度也不能太高，溫度太高，一方面使得緊接后面的緩慢降溫區的時間加長，從而增加總的退火時間;另一方面太高的保溫溫度(若接近或高于玻璃軟化溫度)，較長的保溫時間，可使不銹鋼彎管的粘度迅速降低，受重力作用，使已成形的U型換熱管拉伸變形。因此，綜合多方面因素權衡考慮，最后我們選定退火爐的總退火時間約為5分鐘，退火爐進口高溫區溫度約520℃，保溫時間約半分鐘;緩慢降溫區時間約3.5分鐘;退火出口處溫度小于200℃，如圖所示。

 應用此退火工藝設計而成的高速自動彎管機的夾持退火爐，它由機架、烘箱、上下料機構、驅動機構、夾持機械手等組成，采用間隙轉位式，以方便與自動彎管機的連接。有120個工位，每一工位由一對V型模具及一對夾持機構組成。所有工位的雙V型模具的外形及中心距尺寸嚴格控制在一定公差范圍內，這樣才能使經120個工位夾持退火后，不銹鋼U型管的形狀尺寸保持一致。在夾持工作時，玻管以雙V型模具定位，由夾持機構夾持。這樣不銹鋼U型管的兩邊被緊緊地固定在雙V型模具中，在經退火爐時，限制了兩玻管邊的移動，退火冷卻后保證了U型管兩邊開檔尺寸的一致性，保證了成品管外觀的一致性。由于此彎管機的運轉速度快，因而退火爐的上下料都由相應的機械手自動交接完成，交接機構手的結構類似于夾持機械手，也由一對V型模具及一對夾持機構組成。這樣，成形后的不銹鋼U型管在整個過程中，一直處在夾持力的作用下，從而，保證了所有U型管的外形尺寸的一致性，控制了不銹鋼換熱管的外觀品質。按此退火工藝做出的不銹鋼彎管，用應力儀檢查，其應力與無夾持狀態下退火的不銹鋼彎管比較無明顯區別，完全滿足工廠實際生產要求。實際證明采用夾持退火新工藝，可根本改變由彎管機彎出的玻管在退火時產生的變形，使產品的一致性得以保證。